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ALGO MÁS SOBRE LA POSTAL Nº 423

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Hoy en día es difícil cuestionar la importancia que tiene el uso del vidrio templado en la industria de la construcción.

El noble material, “transparente pero hermético, aislante pero traslúcido, inalterable e inerte, reciclable, indeformable, resistente, económico, higiénico…”, del cual el vidrio templado es considerado una variante, de acuerdo a la interesante página “Materiales. Una historia sobre la evolución humana y los avances tecnológicos” de la Universidad de Burgos (https://historiamateriales.ubuinvestiga.es), ya desde hace 100.000 años se asocia a la utilización de la obsidiana (conocido también como vidrio volcánico), primer hito que marca su presencia en el Paleolítico para fabricar lascas y otras herramientas de piedra y, luego, cuchillos y puntas de flechas. Sin embargo, su verdadero surgimiento se registra en Mesopotamia alrededor del año 5000 a.C. cuando se procedió a fundir arenas y otros materiales silíceos que dieron origen a pequeñas piezas que fueron agujereadas para fabricar pequeñas cuentas de collar. “A partir de ese momento, se empezaron a controlar los procesos de fundición para crear nuevas texturas, colores y brillos. Las piezas de ornamento personal e institucional, como cuentas de color, amuletos y recipientes de vidrio, comenzaron a ser consideradas elementos de gran valor”, se afirma en la página mencionada.

1. Izquierda: Lascas y nódulo de obsidiana (5000 a.C.). Centro: Vasija portland de vidrio camafeo (25 d.C.). Derecha: Técnica del soplado de vidrio (100 a.C.)

La evolución del vidrio en la antigüedad permite ubicarlo en el zigurat iraní de Chogha-Zanbil, donde “se han localizado restos de vidrios con más de 4.000 años de antigüedad”; en Egipto donde los artesanos vidrieros de dicha civilización elaboraron ya desde hace unos 5000 años “recipientes de vidrio con fines suntuarios y cosméticos, además de pequeñas urnas de ámbito funerario”; y, como parte de su fabricación industrial, hacia el 1800 a.C. se detecta ya en el año 2000 a.C. la presencia de los centros productivos de Tiro y Sidón, en el actual Líbano.

Su expansión por el Mediterráneo se generaliza a partir del siglo VI a.C. apareciendo el año 300 a.C. “la técnica del vidrio mosaico o millefiori, típico de la ciudad de Alejandría”, que “alcanzó su máximo apogeo en el siglo II a.C.”. No será sino en el año 100 a.C. que se descubrirán en la costa fenicia las primeras muestras del “soplado de vidrio”, que “permitía fabricar vidrio hueco, por lo que fue considerada la innovación técnica más importante en este campo de toda la Antigüedad. Esto permitía hacer paredes más finas y una mayor velocidad de producción con menor cantidad de vidrio, además de suponer una ampliación del catálogo de formas para crear recipientes y objetos”.

2. Izquierda: Vidrio nazarí de la-Alhambra de Granada (1300-1492). Centro: Vaso de vidrio opal blanco veneciano (siglos XVI-XVII). Derecha: -Matraz de Erlenmeyer (1861)
3. Izquierda: Conrad von Soest, ‘Brillenapostel’ (1403). Centro: Portada de “Uso de los Anteojos” del licenciado Benito Daza de Valdés (1623). Derecha: Binocular microscopio Stanley (c. 1880).

Sin ánimo de extendernos excesivamente en un paseo a todas luces atractivo, la página que nos auxilia determina el año 100 de nuestra era como el origen de una comercialización que se servía principalmente de la importación de vidrio primario de Oriente, a través del Mediterráneo; y el 700 será en el que su uso dentro de la sociedad romana “dejó de estar reservado a los círculos de lujo. Se incorporó al ámbito doméstico, sustituyendo a recipientes de metal o cerámica, en forma de vasos, pequeñas ventanas o incluso mosaicos”. El año 1000 verá la aparición del “vidrio plano, aquel formado por láminas sobre superficies estañadas o moldes” que sería utilizado masivamente a partir del siglo XII. De la unión de vidrios planos surgirán las grandes vidrieras románicas cuya máxima expresión se verá plasmada en la conformación de paredes enteras en las catedrales góticas que tendrá a la Sainte-Chapelle de París (1248) como punto culminante. La utilización en lámparas en el mundo islámico; el desplazamiento de la primacía en la industrialización del vidrio de Oriente a Italia en el siglo XIII (donde Murano, Venecia, de convertirá en epicentro); la aplicación científica en la óptica que dará origen a lentes correctivos para la visión a partir de 1300, de los primeros anteojos en el siglo XVI y del primer microscopio en el siglo XVII; el desarrollo del “gusto por el vidrio” potenciado por la Ilustración que influyendo en la realeza favoreció la aparición de la industria vidriera en Francia y España a inicios del siglo XVII; su conversión durante los siglos XVIII y XIX, en material indispensable para la química, la medicina y las farmacéuticas condición que se mantiene hasta nuestros días; y la mecanización del vidrio plano, patentado por Henry Bessemer en 1848 que hizo posible la creación de vidrios de gran tamaño y grosor, aprovechado magistralmente por Joseph Paxton en el Crystal Palace de la Exposición Universal de Londres de 1851; y el progreso en los sistemas de fusión alcanzados gracias al uso en la industria de combustibles como el carbón y la hulla y luego del petróleo para conseguir un vidrio de mayor calidad, se convierten en referencias importantes para comprender su presencia en el art nouveau, la elaboración de vidrio en pequeños hornos con fines artísticos, pero, sobre todo, en el camino que transcurre de los “vidrios irrompibles” a la “fibra óptica” transitado a lo largo del siglo XX e inicios del XXI.

4. Uso del vidrio plano. Izquierda: Interior de la Sainte-Chapelle de París (1248). Derecha: Interior del Crystal Palace de Joseph Paxton. Exposición Universal de Londres (1851)

En todo caso, el capítulo en el que se incorpora el vidrio templado como una variante particular de ese material, cuyo proceso de formación ha sido estudiado casi desde tiempos del Imperio Romano, tiene en el fenómeno conocido como “las gotas del Príncipe Ruperto” un curioso precedente. Este fenómeno que el príncipe Ruperto del Rin informó al rey Carlos II de Inglaterra alrededor de 1660, se produce dejando caer el vidrio fundido en un balde de agua, lo que lo enfría rápidamente formándose perlas que parecen lágrimas del material con una alta resistencia. Sin embargo, se tiene al francés Francois Barthelemy Alfred Royer de la Bastie (1830-1901), como el personaje a quien se le atribuye el desarrollo por primera vez de un método para templar vidrio enfriándolo casi fundido en un baño caliente de aceite o grasa en 1874, método que fue patentado en Inglaterra el 12 de agosto de aquel mismo año. Posteriormente, el químico austríaco Rudolph A. Seiden (1900-1965) patentaría el proceso completo de fabricación del vidrio templado, en la primera mitad del siglo XX. Su desarrollo y perfeccionamiento en diversas ramas de la industria (electrodomésticos, industria farmacéutica, energía solar, electrónica, óptica, telefonía celular e industria del automóvil, entre otras) serían luego liderizados por Jenaer Glaswerk Schott & Gen a través empresa de origen alemán Schott AG.

Brevemente se puede decir que el vidrio templado (también conocido como cristal templado) es un tipo de vidrio, utilizado normalmente para elementos destinados a la seguridad. Se obtiene tras el procesado a través de tratamientos térmicos o químicos del vidrio, consiguiendo así aumentar su resistencia en comparación con el vidrio normal. Esto se logra poniendo las superficies exteriores en compresión y las superficies internas en tracción.

5. Productos que han resultado de la evolución en el desarrollo del vidrio templado. Izquierda arriba: Jarra medidora de Pyrex (c.1980). Izquierda abajo: Retrorreflector láser instalado en la luna por el Apolo 11 (1969) . Derecha: Vidrio Gorilla-Glass (2008)

De la página de IKT Glas (https://iktglobal.com/ikt-glass/vidrio-templado/) hemos conocido que “para fabricar vidrio templado térmicamente, el vidrio flotado se calienta gradualmente hasta una temperatura de reblandecimiento de entre 575 y 635 ºC para después enfriarlo muy rápidamente con aire. De esta manera se consigue que el vidrio quede expuesto en su superficie a esfuerzos de compresión y en el interior esfuerzos de tensión, confiriéndole mayor resistencia estructural y al impacto que el vidrio sin tratar, teniendo la ventaja adicional de que en caso de rotura se fragmenta en pequeños trozos inofensivos (por lo cual se le considera uno de los tipos de vidrio de seguridad). Todas las manufacturas, ya sean cortes de dimensiones, canteados o taladros deberán ser realizados previamente al templado. De realizarse posteriormente, se provocaría la rotura del vidrio. (…) El vidrio cuando es templado, aparte de lo comentado anteriormente, adquiere otras propiedades importantes. La resistencia a la flexión del vidrio recocido al templarlo aumenta desde 400 kp/cm2 hasta 1.200-2.000 kp/cm2, lo que equivale de 4 a 5 veces la resistencia de un vidrio normal. La resistencia al choque térmico (diferencia de temperatura entre una cara y otra de un paño que produce la rotura de éste) pasa de 60 °C a 240 °C, por lo que es recomendado en puertas de hornos de cocina y lámparas a la intemperie”.

6. Proceso de fabricación del vidrio templado.

Tal y como iniciamos esta nota, el uso del vidrio templado en la industria de la construcción ha pasado a ser relevante dada sus condiciones de resistencia, seguridad y maleabilidad durante su producción amén de permitir cubrir grandes superficies. Puertas correderas, contrapuertas, entradas de edificios, mamparas de baños y duchas, paredes interiores, escaleras, fachadas de edificios son algunas de sus aplicaciones. Por otro lado, el vidrio templado puede durar décadas sin mostrar signos de deterioro significativo.

7. Comportamiento del vidrio templado al estallar o ante cualquier impacto fuerte.

Es particularmente recomendable su utilización en áreas de intenso uso público donde hay altas posibilidades de impacto y como parte del recubrimiento de fachadas donde, debidamente manejado, presenta una mayor resistencia al choque térmico. Como dato de interés sería bueno saber que el “espesor estándar” para un panel de cristal templado puede ser de 10 a 12 mm de grosor (3/8 de pulgada a ½ pulgada) en edificios altos. Y que si se trata de un sistema de muro cortina, el grosor compuesto será de 1”, con dos paneles de 6 mm (1/4”) y ½ pulgada de separación entre ellos. También que un vidrio templado de un espesor estándar de 10mm, puede resistir el impacto de una bola de acero de 1% kg, que cae desde una altura de 2m.

8. Willis Polk. Edificio Hallidie, San Francisco, California (1915-1917)
9. Lever House (izquierda) y Seagram Building (derecha)

Históricamente, se tiene registrado al edificio Hallidie (1915-1917) en San Francisco, EE.UU. del arquitecto Willis Polk, como el primero en implementar la tipología del muro de cortina en su fachada recurso que posteriormente de la mano de Gordon Bunshaft para Skidmore, Owings & Merril y Mies van der Rohe se convertirá en símbolo de estatus para torres de oficina como la Lever House (1951-1952) y el Seagram Building (1954-1958).

10. Página entera de la propaganda de «Templex» publicada en la revista SVA, nº 11, junio 1963.

En Venezuela, el vidrio templado en arquitectura empieza a ser utilizado en medio del boom de la construcción que se desata a partir de los años 1950 del siglo XX. Desde entonces la casi totalidad de los edificios que empezaron a usarlo tanto en cerramientos como en puertas y demás separaciones o como parte del mobiliario y decoración lo hicieron aprovechando la presencia en el país de la empresa “Templex”, firma que con una fábrica instalada en La Victoria, estado Aragua, desde entonces se convirtió en sinónimo del material. Su propaganda aparecida en la revista del Colegio de Ingenieros de Venezuela en septiembre de 1979, ilustra nuestra postal del día de hoy.

11. Vegas & Galia. Evolución de la envolvente de la Torre Polar.

Pese a que en la actualidad la marca no opera en el país, la aparición de otras firmas como «Blindex» o «Pyrex» a escala internacional no ha hecho olvidar a “Templex”, cuyo nombre desde hace 32 años ha sido asumido por una empresa colombiana del mismo ramo y también por otra diferente que opera en Perú. Vale recordar, como nota al margen, que fue la Torre Polar de Vegas & Galia (finalizada en 1954) el primer edificio en nuestro país que utilizó el “curtain wall” en sus cuatro fachadas, aunque en este caso los cristales provinieron de la compañía Saint-Gobain (ofrecidos como aislantes y absorbentes de la radiación solar) y el sistema de soporte de ACO, S.A., distribuidores y también representantes de la compañía norteamericana ALCOA (Aluminum Company of America).

12. Diversas formas en las que el vidrio templado es usado en arquitectura.

De acuerdo a la página Mordor Intelligence (https://www.mordorintelligence.com/es/industry-reports/tempered-glass-market), en la actualidad Saint-Gobain, AGC Inc., GSC GLASS LTD, CARDINAL GLASS INDUSTRIES, INC, Guardian Industries Holdings son las principales empresas que operan en el mercado de vidrio templado, estimándose la región Asia-Pacífico como la que mayor crecimiento tendrá en los próximos años, previéndose una tasa de crecimiento anual compuesta (CAGR) del mercado superior al 6% durante el período 2024-2029. De acuerdo a la demanda, el mercado se segmenta en automoción, construcción, electrónica y otras industrias de usuario final.

ACA

Procedencia de las imágenes

Postal.

1, 2, 3 y 5. Universidad de Burgos. Blog “Materiales. Una historia sobre la evolución humana y los avances tecnológicos” (https://historiamateriales.ubuinvestiga.es)

4. La Saint Chapelle (https://www.timographie360.fr/nos-realisations/la-sainte-chapelle-42) ; y archdaily (https://www.archdaily.com/397949/ad-classic-the-crystal-palace-joseph-paxton)

6. Vidrio templado (https://es.slideshare.net/slideshow/vidrio-templado/56802065)

7. Wikipedia. Vidrio templado (https://es.wikipedia.org/wiki/Vidrio_templado); y ACRILFRASA (https://www.acrilfrasa.mx/blog/protege-tu-pantalla-con-vidrio-templado/)

8. The RIBA Journal (https://www.ribaj.com/culture/hallidie-building-san-francisco-willis-polk-parting-shot)

9. Sobrearquitecturas (https://sobrearquitecturas.wordpress.com/2014/06/17/el-lever-house-de-gordon-bunshaft/); y METALOCUS (https://www.metalocus.es/en/news/seagram-plaza)

10. Revista SVA, nº 11, junio 1963.

11. Colección Crono Arquitectura Venezuela; y Caracas del valle al mar. Guía de arquitectura y paisaje (http://guiaccs.com/obras/torre-polar-y-teatro-del-este/)

12. ACRILFRASA (https://www.acrilfrasa.mx/blog/protege-tu-pantalla-con-vidrio-templado/); Barrio Glass (https://barrioglass.com/2019/03/26/vidrio-templado-que-es-fabricacion-y-caracteristicas/); Grand Design Stairs (https://www.granddesignstairs.com/glass-for-balustrades/); y Ramos Industria del Vidrio (https://ramosiv.es/ventajas-del-vidrio-templado-para-cocina/)

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ALGO MÁS SOBRE LA POSTAL Nº 415

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MASISA, empresa de la cual publicamos el anuncio publicitario que acompaña nuestra postal del día de hoy, dentro de nuestra pauta dedicada periódicamente a comentar temas relacionados a la industria de la construcción, fue fundada en el año 1960 por Klaus Wiechert como la primera empresa productora de tableros aglomerados en Chile, con el nombre de maderas Aglomeradas Ltda., y tiene hasta el día de hoy importante presencia en Venezuela.

1. Productos que ofrece MASISA Venezuela a través de su página web.

Dedicada fundamentalmente a la fabricación de tableros de madera para muebles y arquitectura de interiores, MASISA ha diversificado su oferta de productos siempre relacionados con su actividad esencial. Así, en su página web https://venezuela.masisa.com/ encontramos que se dedica a “la fabricación y comercialización de soluciones para muebles y espacios interiores, con productos MDF, MDP, PB, OLB, melamina, revestimientos, molduras, maderas y otros productos de valor agregado”, lo cual nos permitirá refrescar algunos conceptos relacionados con el origen, evolución y diversificación en la producción de tableros desde el momento en que se constituyen en una alternativa a la hora de resolver elementos de madera de grandes dimensiones.

Lo primero que podemos precisar, acompañados por el Diccionario de la RAE, es que “tablero” se define como “tabla o conjunto de tablas unidas por el canto, con una superficie plana y alisada, y barrotes atravesados por la cara opuesta o en los bordes, para evitar el alabeo”. De allí que el primer tablero conocido, cuyo origen es difícil establecer, haya sido el que se obtiene al cortar el tronco del árbol en diferentes grosores siendo luego ensamblados por diversos sistemas (dentados, machihembrados o encolados y juntas a tope, por ejemplo), existiendo tantas variaciones como tipos de madera disponible hay, pudiendo ser de madera dura o blanda, de primera, segunda o tercera, o de tono claro u obscuro.

2. El contrachapado, también conocido como madera terciada, multilaminado, plywood, o triplay.

Gracias al auxilio de diferentes páginas especializadas en el tema, podemos afirmar que el siguiente paso tendiente a la obtención e industrialización de superficies de grandes dimensiones en madera llevó a la creación de lo que se conoce como contrachapado. La técnica de fabricación consiste en cortar la madera en hojas delgadas que después se encolan y prensan formando las capas del tablero. Estas capas se unen una sobre otra, de manera que las fibras de una capa quedan perpendiculares a las fibras de la próxima. La obtención de chapas de diferente espesor de gran flexibilidad y ductilidad, permite utilizarlas mediante la técnica del entamborado (construcción de una especie de bastidor reforzado con base a tablas de madera), o aplicarlas sobre piezas procesadas industrialmente para ofrecer un acabado semejante al de la madera natural de la que procede la chapa.

3. Construcción de pianos en la Enciclopedia Diderot y D’Alambert
4. Dos icónicas sillas realizadas con madera laminada. Izquierda: Alvar Aalto. Silla Paimio (1932). Derecha: Ray y Charles Eames. LCW -Lounge Chair Wood- (1946)

Valga recordar que una de las actividades que más hizo avanzar la aparición del contrachapado fue el trabajo de los luthiers durante el siglo XVII-XVIII y que la ebanistería ya en el siglo XIX comenzó a aprovechar la facilidad del curvado de las chapas para economizar madera sólida y formar, por ejemplo, los peldaños curvos de las escaleras. También que ha tenido presencia importante en la historia de la aviación, la automoción, la fabricación del mueble moderno y como auxiliar en la industria de la construcción, y que producto de las mismas preocupaciones y utilizando al máximo las propiedades del material surge la madera laminada encolada patentada por primera vez como método de elaboración de elementos constructivos por Karl Friedrich Otto Hetzer de Weimar (Alemania) en el siglo XIX.

5. Dos imágenes históricas dentro del proceso industrializado de fabricación de láminas de contrachapado. Izquierda: Primera fabricación de contrachapado en USA, Portland Manufacturing Company, 1905. Derecha: Fabrica Schauman en Finlandia, 1912.

Entrando de lleno en el terreno de la industrialización proveniente del aprovechamiento de los residuos de madera o de los productos de reciclaje de la propia industria de la madera, es que encontramos la presencia de lo que se conocen como tableros de partículas o su sinónimo: tableros de aglomerado. Su finalidad no es otra que la de sustituir a la madera sólida y convertir así los restos de la madera en superficies con cierto valor y con propiedades incluso mejoradas respecto a la madera natural. Su nacimiento, en los albores del siglo XX, fue propiciado por la mayor precisión de las herramientas de corte y principalmente por la mejora de los adhesivos industriales y las técnicas de encolado y prensado. Se obtienen aplicando presión y calor sobre partículas de madera y/o de otros materiales lignocelulósicos en forma de partículas, a las que se las ha aplicado previamente un adhesivo.

6. Diversos tipos de tableros derivados de la madera.

A riesgo de repetirnos en algún momento podemos, de acuerdo a http://www.cscae.com/area_tecnica/aitim/actividades/act_paginas/libro/09%20tableros%20en%20general.pdf, afirmar que los tableros, afirmar que los tableros, cuyo principal reto ha sido siempre superar sus dificultades en cuanto a la resistencia al agua, pueden clasificarse según el recubrimiento de las caras en: desnudos, recubiertos, acabados y rechapados. Por el formato de la madera en: de madera maciza, de chapas (contrachapados y laminados), de partículas (a base de partículas de madera -incluyendo también cáñamo, lino, bagazo y similares-), de lino (a base de partículas de madera más otras de diferente tipo -lino, bagazo, paja, etc.- en un porcentaje especificado), de virutas y de fibras.

7. Clara diferencia entre el MDF (izquierda) y el MDP (derecha) al que se suele asociar con el PB o aglomerado.
8. Clara diferencia entre el OLB (izquierda) y el OSB (derecha).

Entre los tableros de fibras se encuentran: el MDF (cuyas siglas significan Medium Density Fibreboard -fibra de densidad media- que se fabrica mediante fibras de madera, normalmente astillas, y resinas sintéticas cuyo objetivo es proporcionar más densidad que la madera contrachapada; el MDP (cuyas siglas significan Medium density particleboard -fibra de densidad media- compuesto por partículas de madera que se aglomeran mediante un adhesivo termoestable y se prensan a alta presión para formar paneles. El MDP tiene una densidad media, es decir, no es tan denso como el MDF pero es más denso que el aglomerado o PB); el PB (tablero desnudo que se caracteriza por una baja densidad y a veces se usa como sinónimo de aglomerado); el OLB (-one layer board- no estructural para uso en construcción y remodelación así como en tabiquería para interior, revestimiento de muros y cielos interiores, embalajes y cierre temporal de obras; y el OSB (-Oriented Strand Board- estructurado con base en varias capas de virutas de madera que son prensadas y unidas perpendicularmente con el objetivo de obtener más estabilidad o resistencia siendo su proceso de fabricación algo similar al del tablero contrachapado).

9. Bosque de Uverito, reserva forestal ubicada entre los estados Anzoátegui y Monagas en la Mesa de Guanipa, creado en 1968. El pino caribe es principal el recurso del que se sustenta la producción de MASISA Venezuela.

MASISA, que tras su creación en 1960 empezó a transar en la Bolsa de Comercio de Santiago de Chile en 1970, para 1993 MASISA comienza a cotizarse en la Bolsa de Nueva York (NYSE), mediante su programa de ADR como parte de un proceso sostenido de expansión internacional que en 1992 ya se había concretado al crear MASISA Argentina. Luego, en 1995, alcanzó Brasil con la apertura de MASISA do Brasil Ltda. y, en 1996, con la fundación de Terranova Forest Products, Inc. y Constitución de Terranova Internacional S.A., consolida su intención de desarrollar proyectos transnacionales de explotación y comercialización de productos derivados de negocios forestales. En 1997 llega a Perú, y en 1998 comienza a desarrollar en Carolina de Sur, Estados Unidos, una planta de molduras y un centro de distribución. Ese mismo año se constituyen en Venezuela las filiales Andinos C.A. y Fibranova C.A. dedicándose la primera a la construcción de un aserradero y planta de secado. También en 1998, hace acto de presencia en Canadá y se constituyen filiales comerciales en México, Costa Rica y Colombia, llegando en 1999 a construir una planta México. En 2002 se crea MASISA Ecuador S.A.

10. Planta de MASISA en Macapaima, sur del estado Anzoátegui (ribera norte del Orinoco).

La actividad de MASISA en nuestro país se fortalece a partir de 2001 cuando Terranova Venezuela termina la construcción de su complejo industrial en Macapaima, estado Anzoátegui, iniciándose la puesta en marcha del aserradero y la planta de tableros. A su vez, Terranova Internacional S.A. materializa la compra de activos forestales a la venezolana Sociedad Manufacturas de Papel S.A. (MANPA). En 2003 MASISA asume la gestión de las operaciones de Fibranova C.A., filial venezolana de Terranova, que poseía una planta de tableros de partículas y de MDF en Puerto Ordaz.

11. El logo y el slogan que identifican a MASISA.

El crecimiento sostenido de la transnacional se mantiene ampliando sus operaciones de fabricación y comercialización, lo que la llevó en 2005 a aumentar su capital y a la fusión de Terranova S.A. y la antigua MASISA S.A. aprobándose el cambio de nombre de la compañía fusionada a MASISA S.A.

Sin embargo, si hasta 2013 la curva de la empresa fue siempre en crecimiento, a partir de 2017 comienza paulatinamente un proceso de reestructuración y desinversión de activos industriales, reorientando su estrategia de negocios en generar productos de mayor valor agregado y en su negocio forestal. Por ello anunció la venta de sus plantas en Argentina, Brasil y México además de poner en venta sus activos forestales en Argentina con el objetivo de tener una estructura más liviana, que le ha permitido a la empresa obtener eficiencias operativas y una mejora en sus márgenes operacionales.

12. Otra imagen de la planta industrial de MASISA en Macapaima, estado Anzoátegui.

Completado en 2020 el proceso de reestructuración y reorganización que incluyó la venta de los activos forestales en Chile, desde entonces la compañía se ha dedicado a desarrollar canales de venta a través de nuevas tecnologías con un modelo de negocios con mayor orientación al cliente, así como la reducción de su carga financiera neta, concentrando su capacidad industrial principalmente en Chile y en segundo lugar en Venezuela, “mercado este último definido por la compañía como ‘reserva de valor’, dados sus costos competitivos y su posición geográfica privilegiada”, de acuerdo en lo publicado en la página web del periódico chileno La Tercera el 9 de septiembre de 2017 (https://www.latercera.com/noticia/masisa-ve-reserva-valor-activos-venezuela/).

Se trata, por tanto, se una rara excepción en la que una empresa transnacional ha continuado apostando por nuestro país pese a las adversas condiciones económicas y políticas que lo han acompañado y gracias a que no fue incluida dentro de las numerosas expropiaciones y nacionalizaciones de que fueron objeto numerosas industrias ligadas al área de la construcción. Su página https://venezuela.masisa.com/ es una clara muestra de vitalidad dentro de un campo que no se caracteriza precisamente por ello y su gestión de actividades forestales e industriales al sur de los estados Anzoátegui y Monagas, a través de un grupo de empresas la han caracterizado por tener un fuerte compromiso con el desarrollo local.

13. Imagen tomada de la página web de MASISA Venezuela.

Así, MASISA Venezuela que cuenta con una clara “Política de Desarrollo Sostenible Corporativa”, “… trabaja para transformar los espacios e inspirar la vida de sus clientes a través de diseño, calidad y sustentabilidad… (…) La Compañía cuenta además con una amplia gama de productos y soluciones para la industria de la construcción, los cuales son elaborados siguiendo estrictos controles de calidad, con certificaciones técnicas y altos estándares ambientales y sociales”.

También, dentro de su política de responsabilidad social MASISA Venezuela ha mantenido una estrecha relación con las instituciones académicas y comunidades locales y se ha convertido en centro de negocios industriales y comerciales de la firma hacia Colombia, Ecuador, Estados Unidos, México y Perú.

ACA

Procedencia de las imágenes

Postal. Revista entrerayas, nº 101, septiembre-octubre 2013

1 y 13. MASISA Venezuela página web (https://venezuela.masisa.com/)

2. CATENVA (https://catenva.com/calidad-del-tablero-contrachapado-de-chopo/)

3 y 5. Nacimiento y evolución de los tableros estructurales (https://infomadera.net/uploads/articulos/archivo_4693_15630.pdf)

4. DiseñoyArquitectura (https://www.disenoyarquitectura.net/2009/05/silla-paimio-de-alvar-aalto-un-diseno.html); y HermanMiller (https://www.hermanmiller.com/es_mx/products/seating/side-chairs/eames-molded-plywood-chairs/)

6. CSCAE (http://www.cscae.com/area_tecnica/aitim/actividades/act_paginas/libro/09%20tableros%20en%20general.pdf)

7. MULATA (https://mulata.com.uy/explicacion-de-que-es-mdp-y-mdf)

8. MADERA21 (https://www.madera21.cl/blog/project-view/construccion-olb/); y BRICOMARKT (https://www.bricomarkt.com/madera/tableros/precio-tableros.html)

9.ElSumario.com (https://elsumario.com/el-bosque-de-uverito-es-considerado-el-mas-grande-del-mundo/)

10. Revista entrerayas (https://entrerayas.com/2016/07/masisa-venezuela-15-anos-presente-en-el-mercado-venezolano/)

11. Colección Fundación Arquitectura y Ciudad.

12. El Diario de Guayana (https://eldiariodeguayana.com.ve/afectadas-operaciones-de-masisa-por-cierre-ilegal-de-portones/)

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ALGO MÁS SOBRE LA POSTAL Nº 407

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Al cemento, uno de los materiales que más se utiliza en la industria de la construcción, lo acompaña una larga historia que ubica su uso incipiente ya en el año 6000 aC. De 5600 aC data la construcción más antigua en el que se hace presente en el suelo de una cabaña en Lepensky Vir, Serbia, y de 2600 aC su presencia cuando los egipcios para construir sus colosales obras emplearon un mortero (mezcla de arena con materia cementosa) para unir bloques de piedra.

1. Obras de la antigüedad donde se hizo uso del cemento. Izquierda: Panteón de Agripa, Roma (127 dC). Derecha arriba: Esfinge de Guiza y pirámide de Micerinos, Egipto (c.s. XXVI aC); Derecha abajo: Coliseo, Roma (82 dC).

Sin embargo, es en el 450 aC cuando los constructores griegos descubrieron que ciertos materiales procedentes de depósitos volcánicos, mezclados con caliza, arena y agua, producían un aglomerante de gran fuerza, capaz de resistir la acción del agua dulce y salada. En todo caso, serán los romanos en los albores de la era cristiana los que perfeccionen su uso empleándolo para la realización de importantes obras civiles y edificios públicos entre los que destacan el Coliseo (82 dC) y el Panteón (127 dC).

Ahora bien, el material que nos ocupa, tal y como hoy lo conocemos, evoluciona con firmeza desde 1759, cuando el ingeniero inglés John Smeaton desarrolló un nuevo mortero para unir los bloques de piedra del faro de Eddystone, y tendrá un momento estelar cuando Louis Vicat (1786-1861) reveló los secretos del cemento artificial en 1817 mientras construía un puente sobre el río Dordogne, entre Souillac y Lanzac, en el suroeste de Francia.

2. John Smeaton (1724-1792). Faro de Eddystone (1759).
3. Louis Vicat (1786-1861). Puente sobre el río Dordogne (1812-1824).

Vicat, quien no patentó su descubrimiento, verá como él condujo el desarrollo de la fabricación industrial de cemento en el siglo XIX. Así, en 1824, el empresario ladrillero de Leeds Joseph Aspdin, tras años de experimentación con mezclas de caliza y arcilla, consiguió fabricar un cemento artificial que patentó ese mismo año junto a James Parker. Aspdin lo llamó “cemento Portland”, debido a la semejanza del color del producto con el de las rocas de la isla ubicada en el Reino Unido. En adelante, su hijo William Aspdin sería quien desarrollaría el negocio del Portland y su comercialización.

Si bien la primera fábrica se instaló en Wakefield y funcionó entre 1826 y 1828, siendo luego demolida para dar paso a una vía férrea, será entre 1830 y 1850 que se dará el primer desarrollo en Francia de la industria del cemento natural de la mano, por un lado, de Honoré Gariel y François Garnier y, por el otro, de Joseph Auguste Pavin de Lafarge.

4. Marc Isambard Brunel (1769-1849). Túnel bajo el Támesis (1825-1843)

La patente superioridad del Portland sobre todos los cementos naturales tiene gran repercusión en 1838 cuando en una de sus primeras aplicaciones el ingeniero Isambard K. Brunel lo utiliza durante las obras de un túnel bajo el río Támesis en Londres.

Por su parte, Isaac Charles Johnson en 1844 producto del análisis de la mezcla de cal y arcilla rica en sílice que componía el Portland y el de sus diferentes grados de cocción, concluyó que la mezcla debía calcinarse hasta alcanzar su vitrificación parcial y así obtuvo el clinker. Fue un paso más en la producción a gran escala que pronto haría de la industria del cemento artificial uno de los pilares de la Revolución Industrial.

5. Proceso de manufactura del cemento.

En el siglo XX -señalará Wikipedia- se da el auge y generalización de la industria del cemento gracias a la invención del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar hormigón fresco ideados por Juergen Heinrich Magens, que los patenta entre 1903 y 1907. Desde entonces el cemento industrial, producido a partir de una mezcla de caliza y arcilla, calcinadas y posteriormente molidas, se transformó en un polvo fino y suave que se utiliza como conglomerante debido a que se endurece después de estar en contacto con el agua.

Pues bien, dentro de la historia de la producción y comercialización del cemento y sus derivados durante el siglo XX, cobra protagonismo la iniciativa del empresario suizo Adolf Gygi (1872-1924) quien el 15 de febrero de 1912 sentó las bases de lo que en ese momento fue la fábrica de cemento portland más moderna y eficiente de la época, ubicada en la localidad suiza de Holderbank (Lenzburg, Cantón de Argovia, a 40 km de Zúrich) y que bautizó con el nombre de Holderbank AG. Un año después del inicio de la operación, Holderbank se fusionó con el Rheintalische Cementfabrik propiedad del industrial Ernst Schmidheiny (1871-1935) lo cual marcó el comienzo del ascenso de la familia Schmidheiny que iba a dar forma al negocio suizo de cemento a lo largo de generaciones.

6. Izquierda: Adolf Gygi (1872-1924). Derecha: Ernst Schmidheiny (1871-1935)

Siguiendo lo publicado en la página web de SRF (https://www.srf.ch/news/aargau-solothurn-geschichte-der-holcim-begann-in-holderbank), encontramos que la fábrica suiza tuvo que cerrar con el estallido de la Primera Guerra Mundial cuando la mayoría de los trabajadores debieron alistarse y la demanda de materiales de construcción colapsó. Después del conflicto bélico, en 1922, Holderbank comenzó su expansión exterior con la construcción de una cementera al sur de París. En 1929, se inauguró una fábrica de última generación al sur de El Cairo (Egipto). Para entonces Holderbank también había adquirido acciones en fábricas de cemento en Bélgica y Holanda.

Tras estar al borde de la quiebra a raíz de la crisis económica mundial (1929), el negocio del cemento se reorganizó en 1930 lo cual dio origen a la creación de Holdings Holderbank Financiére Glarus AG (HOFI) y Swiss Cement-Industrie-Gesellschaft (SCI).

7. Primera fábrica de cemento de Holderbank (Lenzburg, Cantón de Argovia, a 40 km de Zúrich, Suiza).

Después de la sorprendente muerte de Ernst Schmidheiny en un accidente de avión en 1935 en el Sinaí, sus hijos Ernst Jr. y Max tomaron las riendas de la empresa. Ernst controlaba HOFI, mientras que Max se centró en las otras ramas del negocio. Max expandió la empresa en el Medio Oriente, mientras que Ernst lo hizo hacia Sudáfrica antes de la Segunda Guerra Mundial. Cabe acotar que el negocio del cemento en Egipto y Líbano fue capaz de compensar la caída de la demanda en Europa durante la guerra.

8. Logo de Holderbank (c. 1960)

En 1950, por un lado, se tomó la decisión de dar el paso hacia Norteamérica y, por el otro, la economía suiza se benefició del auge después de la guerra. Las grandes presas y centrales eléctricas en el oeste del país prometieron un futuro dorado para el fabricante de cemento.

En 1958, HOFI empezó a cotizar en las bolsas de Zúrich y Basilea mientras Ernst y Max Schmidheiny continuaron asegurando el control de la compañía a través del derecho de voto.

En Egipto, sin embargo, Holderbank sufrió un serio revés cuando el gobernante Gamal Abdel Nasser nacionalizó la fábrica de Tourah en 1961.

9. Izquierda: Ernst Schmidheiny Jr. (1902-1985). Derecha: Max Schmidheiny (1908-1991)

En la década de 1960, Holderbank comenzó su expansión en América Latina, lo que llevó a un fuerte ascenso de la compañía. En 1970, los dos hermanos Schmidheiny combinaron sus actividades de cemento y la empresa alcanzó una dimensión global.

Holderbank sobrevivió al aumento del precio del petróleo de 1973 y a la posterior recesión gracias a la prosperidad de su producción en Líbano y Sudáfrica. A partir de 1976 sus ganancias volvieron a subir pero en la década de 1980, los negocios en América Latina entraron en crisis. Sin embargo, la llegada de la empresa a España en 1980 contribuyó mucho al hecho de que Holderbank se convirtiera en la compañía cementera más grande del mundo en 1986.

En 1978, Thomas Schmidheiny, de la tercera generación, se hizo cargo de la compañía y después de la caída del Telón de Acero en 1989, la compañía extendía sus tentáculos a Europa del Este, China, India y el sudeste asiático.

10. El logo fundacional de Holcim cuando después de 89 años Holderbank cambió su denominación.

En mayo de 2001, después de 89 años, la compañía cambió su nombre a Holcim término compuesto de “Hol” de Holderbank (villa Suiza donde nace la corporación) y “cim” ciment que significa cemento en francés. Ello estuvo acompañado de una renovación total de la imagen corporativa de la empresa. Una de las razones para el cambio de denominación fue el que Holderbank era a menudo confundido con un banco en el extranjero. Ese mismo año, Thomas Schmidheiny renunció a la junta ejecutiva y, un año después, a la Junta Directiva.

11. De izquierda a derecha: Thomas Schmidheiny, Markus Akermann y Bernard Fontana.

Bajo el liderazgo del consejero delegado Markus Akermann, las ventas se duplicaron hasta un récord de 27.000 millones en 2007. En 2013, luego de un bache, las ventas ascendieron a 19.700 millones bajando por primera vez desde 2006 de la marca de 20 mil millones de francos suizos. En 2012, Akermann se despidió de la cúpula del Grupo, y su sucesor como consejero delegado fue Bernard Fontana.

En 2014 Holcim y Lafarge dos gigantes de la industria cementera a nivel mundial anunciaron su proyecto de fusión el cual cristaliza en 2015 dando origen a Lafarge-Holcim nuevo líder global en materiales para la industria de la construcción con presencia en más de 70 países. Cabe acotar que Lafarge, nació en 1833 en Le Teil (Ardáche, Francia), que en 1864 realiza su primer gran proyecto: el Canal de Suez, que en 1887 montó el primer laboratorio de investigación sobre cemento del mundo y que a partir de la posguerra se había expandido por casi todo el mundo.

Holcim hace su presencia en Venezuela en 1978 cuando compra acciones de Cementos Caribe (fundada en 1970) y, luego de haberse dado tiempo para conocer el mercado, en 1993, al fusionarse Consolidada de Cementos (CONCECA) y Cementos Caribe, anunció su interés por convertirse en el accionista mayoritario del nuevo grupo haciéndose con el 99,9% de los títulos.

12. Vista parcial de la planta de Holcim ubicada en San Sebastián (c.2008)

La fuerza del emprendimiento privado en materia de cemento en nuestro país, que tuvo sus inicios en 1907 con la fundación de Compañía Anónima Fábrica Nacional de Cementos (FNC), la cual inició sus operaciones en 1909 en la pequeña población de La Vega al oeste de Caracas, fue seguida en en 1940 de la C.A. Fábrica de Cementos Carabobo; en 1943 por la creación de Venezolana de Cementos C.A. (VENCEMOS); en 1944 de la Compañía Anónima Cementos Táchira; en 1955 de Cementos Coro; en 1964 de Consolidada de Cementos C.A. (CONCECA) producto de la fusión de Cementos Carabobo y Cementos Coro; entre 1967 y 1970 de Cementos Guayana; en 1969 de Agregados Livianos de Venezuela C.A.; en 1974 de Cementos Caribe C.A. que luego en 1993 se fusionó con CONCECA; de Cementos Catatumbo en 1980; y de Cemento Andino en 1976, pasó primero por un proceso de apertura y transnacionalización (1989-1993) donde las empresas Holcim, Lafarge y Cemex, adquieren, respectivamente, la ya mencionada fusión de CONCECA y Cementos Caribe, la Fábrica Nacional de Cementos y Vencemos, lo que implicó modernización tecnológica e incremento de la eficiencia productiva de todas ellas. En particular, Holcim Venezuela se había convertido en la responsable del 25% de la producción de cemento del país.

A dicho punto de quiebre, a todas luces positivo, siguió otro en 2008, cuando desde la jefatura de Estado se plantea la necesidad estratégica de nacionalizar la industria del cemento. Así, el 18 de junio, con la publicación en Gaceta Oficial N°5.886 del Decreto con Rango, Valor y Fuerza de Ley Orgánica de las Empresas Productoras de Cemento, se declararon de utilidad pública y de interés social las compañías cementeras Cemex, Holcim y Lafarge, por cumplir actividades estratégicas para el desarrollo de la Nación. Las empresas fueron expropiadas y ocupadas.

13. Holcim a través de Holdin Foundation convoca anualmente el Holcim Awards for Sustainable Construction «el concurso de construcción sostenible más importante del mundo».

Sobre la actividad desarrollada por Holcim a escala internacional cabe destacar que en 2003 creó la Fundación Holcim para la Construcción Sostenible (Holcim Foundation for Sustainable Construction), que entrega el premio Holcim para la Construcción sustentable (Holcim Awards for Sustainable Construction), asociada con diversas y prestigiosas instituciones universitarias. De esta manera, ha logrado ganar una fuerte incidencia tanto con arquitectos y constructores, como con la academia.

14. Planteamiento conceptual y nuevo logo de Holcim (2022)

En 2022 la empresa cambió de nuevo su imagen corporativa adoptando un logotipo que se basa en un símbolo de infinito y la palabra Holcim en el centro conectando todas las dimensiones de la construcción, con el cual la compañía refleja una oferta holística, el compromiso con la construcción sostenible y una visión hacia la economía circular que va más allá del negocio tradicional.

15. Gama de productos Holcim.

La gama de productos que Holcim ofrece, de acuerdo a la página https://www.holcim.com son los siguientes: Soluciones en Cemento. Soluciones efectivas para cimentaciones, vigas, bloques, pisos industriales y albañilería; Soluciones en Concreto. Materiales resistentes, que al solidificarse se constituye en el material más fuerte del mercado; Soluciones en Agregados; Soluciones para techo; y Soluciones en Pavimentos.

En la actualidad, salvo procesos tecnológicos y de investigación que han permitido aumentar los volúmenes de producción para satisfacer una demanda que cada día crece más debido a las prestaciones que se han logrado demostrar, el cemento Portland producido por Holcim (cuyas variantes se muestran en la imagen que acompaña nuestra postal del día de hoy), no ha variado sustancialmente el método de producción y componentes de acuerdo a como fue concebido inicialmente.

Es por ello, y a sabiendas del alto poder contaminante que siempre ha acompañado a la industria del cemento, que “Holcim hace alarde de un excelente manejo ambiental en sus operaciones y resalta la forma como ha sustituido el carbón, el combustible más frecuentemente usado en los hornos de cemento, por materiales de desecho, como llantas usadas, residuos de la industria siderúrgica, lodos de drenaje y residuos tóxicos, operación más frecuente denominada coincineración o coprocesamiento de residuos. De hecho, la política de Holcim fue introducir este tipo de actividad a su trabajo cotidiano, adaptando sus hornos para incinerar residuos como llantas en desuso, residuos plásticos, aceites usados, solventes, etc., que, como puede apreciarse, son residuos con alto poder calorífico”, de acuerdo a lo reseñado en el trabajo “Holcim en América Latina: estudios de caso” elaborado en 2011 por Amigos de la Tierra Internacional accesible en https://www.foei.org/wp-content/uploads/2020/12/HOLCIM-EN-AMERICA-LATINA-Estudios-de-caso.pdf.

16. Planta de Holcim Ecuador

Ello, sin embargo, no ha evitado el aumento de los conflictos ambientales y sociales generados por su actividad ni la controversia que procesos como la coincineración o coprocesamiento, lograda aprovechando la capacidad técnica de sus instalaciones, han desatado dados los altos índices de enfermedades respiratorias que en los entornos de las fábricas se producen.

ACA

Procedencia de las imágenes

1. Colección Fundación Arquitectura y Ciudad (https://fundaayc.com/2022/10/30/algo-mas-sobre-la-postal-no-331/)

2. Case. Civil and Structural Engineering (https://www.case.international/es/know-first-engineer-world-built-lighthouse/)

3. Louis Vicat (https://www.vicat.com/about-us/vision/history-of-louis-vicat); y Structurae. International Database and Gallery of Structures (https://structurae.net/en/structures/souillac-bridge)

4. Sir Marc Isambard Brunel (nationalgaleries.org); y Wikipedia (https://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:Thamestunnel.jpg)

5. Cement Production Technology (https://medium.com/technounia/cement-production-technology-f8dbc22470fb)

6. SRF (https://www.srf.ch/news/aargau-solothurn-geschichte-der-holcim-begann-in-holderbank); y Wikipedia (https://de.wikipedia.org/wiki/Ernst_Schmidheiny_(Industrieller,_1871))

7. SRF (https://www.srf.ch/news/aargau-solothurn-geschichte-der-holcim-begann-in-holderbank)

8, 10, 13, 14 Y 15. Colección Fundación Arquitectura y Ciudad

9. Ernst Jakob Schmidheiny (https://www.geni.com/people/Ernst-Schmidheiny/6000000103363586866); y Max Schmidheiny (https://www.max-schmidheiny.foundation/page/en/stiftung/stifter-max-schmidheiny/)

11. Wikipedia (https://es.wikipedia.org/wiki/Thomas_Schmidheiny); CN CemNet (https://www.cemnet.com/Articles/story/39944/the-akermann-interview.html); y Bernard Fontana (https://www.atomic-energy.ru/experts/fontana-bernard)

12. $97,5 millones reclama Holcim a Venezuela (https://www.analitica.com/economia/975-millones-reclama-holcim-a-venezuela/)

16. QUE ONDA GYE (https://queondagye.com/declaraciones-ambientales-de-productos-la-estrategia-de-holcim-ecuador-para-liderar-una-edificacion-sostenible/)