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Postal nº 447
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ALGO MÁS SOBRE LA POSTAL Nº 439
“Cimiento”, definido por el DRE como la “parte del edificio que está debajo de tierra y sobre la que estriba toda la fábrica”, es un término cuya utilización más común es en plural o como raíz de otra palabra de empleo frecuente como lo es “cimentación” o como sinónimo de “fundación”. En ambos casos se trata de un conjunto de elementos integrantes del sistema estructural o de soporte que transmiten el peso de una edificación al terreno distribuyéndolo de forma uniforme de manera que no supere su presión admisible ni produzcan cargas zonales ni asentamientos.
Debido a que la resistencia del suelo es, generalmente, menor que la de los pilares (columnas) o muros que soporta, el área de contacto entre el suelo y la cimentación debe ser proporcionalmente más grande que los elementos soportados, excepto en suelos rocosos muy coherentes. En todo caso, proveer estabilidad y resistencia son dos de los atributos más importantes de toda cimentación.
Por estar en el subsuelo y no estar a la vista, los cimientos poseen poco interés para los arquitectos (cuya formación los lleva a preocuparse fundamentalmente por lo que emerge a la superficie), pasando a ser del dominio exclusivo de los ingenieros civiles quienes, dependiendo de las características del edificio y de la naturaleza del terreno, tomarán para sus cálculos las decisiones pertinentes en cuanto a la escogencia del mejor sistema.
Es interesante conocer cómo dentro de lo que puede denominarse como “la evolución de las cimentaciones”, estudiosos del tema (como Ana María García Gamallo quien se doctoró en 1998 en la Universidad Politécnica de Madrid con la tesis titulada “La evolución de las cimentaciones en la historia de la arquitectura, desde la prehistoria hasta la primera revolución industrial”), se remontan «hasta aproximadamente el 400.000 a.C», para establecer el punto de partida de un proceso lento y variado que les permite precisar que no hay una única evolución, sino muchas evoluciones, tantas como regiones geográfico-culturales diferentes se presentan dentro del estudio de la historia edificada. También destacan el período abarcado por el nacimiento, auge y caída del Imperio Romano como elemento aglutinador de experiencias relacionadas al tema dado el amplio ámbito territorial que ocupó. En tal sentido, coinciden en señalar entre los años 800 y 1000 a.C. como el momento en que las cimentaciones empiezan a ser construidas como elementos diferenciados de las superestructuras que sustentan y, en consecuencia, pueden ser objeto de estudio y análisis.
Sin embargo, las lentas transformaciones que se dieron desde el primer milenio previo a la era cristiana, encuentran a mediados del siglo XVIII, cuando se produce la primera Revolución Industrial, un momento de quiebre que se acelerará con la invención de la máquina de vapor lo cual supondrá, además, grandes cambios en muchos campos de conocimiento científico y tecnológico. Entre ellos, los correspondientes al área geotécnica incorporarán procesos científicamente comprobados a los que hasta entonces se caracterizaban por realizarse de una manera intuitiva y experimental. “Es por ello que las técnicas de cimentación experimentan en pocos años un desarrollo muy superior al que habían alcanzado en el curso de muchos milenios. A partir de este momento, la evolución de estas técnicas, que siempre había sido lentísima, se desarrolla a un ritmo extraordinariamente rápido”, afirmará García Gamallo.
Si partimos de una primera clasificación general que divide las cimentaciones en superficiales y profundas, un breve repaso al trabajo realizado por García Gamallo permite detectar, aunque sea de manera incipiente, la presencia de todas ellas desde la antigüedad. Dentro de las cimentaciones superficiales (también llamadas “directas”), elegidas para construcciones rápidas en terrenos y climas más estables, destacan las zapatas, las losas y los emparrillados de madera, entendidos como sistemas que se apoyan sobre la capa de terreno superficial (o apenas por debajo del nivel) creando una base plana a partir de la cual se erige la construcción.
Las zapatas en sus distintas variantes (corridas, aisladas y arriostradas) constituyen el sistema de cimentación empleado más frecuentemente para el apoyo de los edificios sobre el terreno. La zapata corrida, construida antiguamente con materiales distintos de los empleados en la estructura a la que sirven de apoyo, suele utilizarse bajo los muros y también bajo las alineaciones de los pilares utilizados en las zanjas bajo muros. La zapata aislada suele emplearse, casi siempre por razones económicas, bajo las columnas de los edificios (superando el doble del diámetro de éstas), siendo su antecedente más próximo la base de piedra colocada sobre el ras del suelo en las construcciones. Por su parte, la zapata arriostrada (en una o en dos direcciones), fue el dispositivo antisísmico inventado por los griegos para defender sus construcciones de los indeseables efectos causados por los terremotos. Se trata de una evolución que tiene su origen en la inserción de troncos entre hiladas de las fábricas, que ya había sido utilizado originalmente en Egipto.
Las losas (o placas flotantes), de acuerdo a García Gamallo, constituyeron un sistema de cimentación que solamente se empleó en casos excepcionales y en un ámbito geográfico y temporal muy restringido: el grecolatino, durante el periodo clásico. A juzgar por los ejemplos que ofrecen la cultura griega, la elección de la losa como sistema de cimentación estaba vinculada a la combinación de los tres factores siguientes: edificio singular, zona de elevado riesgo sísmico y terreno deficiente. Estas consideraciones, valga decirlo, son totalmente vigentes hasta la actualidad.
Con respecto a los emparrillados de madera, presentes con sus diversas variantes desde la antigüedad como colaborantes en el arriostramiento de zapatas de fábrica mediante troncos (según ya se indicó) o como parrillas propiamente dichas, se sabe que tuvieron poca fortuna entre los constructores romanos, y una mayor utilización en el medioevo colocados en contacto directo con los terrenos blandos o para constituir el arranque de los cimientos o como soportes (cajones flotantes) sobre los que se pudieran premontar los cimientos en seco, en las construcciones sobre el agua. Las razones de su empleo, además, estuvieron relacionadas a la economía que implicaban con respecto a otros sistemas y a su ductibilidad para ser combinados con ellos.
Llegado el momento de hablar de las cimentaciones profundas, las más resistentes y mejor preparadas contra el esfuerzo cortante (a las cuales se podrían sumar las semiprofundas), corresponde abrir el capítulo correspondiente a la aparición de los pozos, las pantallas y las pilas pero, para efectos de vincularlas a nuestra postal del día de hoy, fundamentalmente de los pilotes.
García Gamallo apunta como, aunque “el empleo de las cimentaciones profundas es poco frecuente y se limita a algunos casos, no a todos, de construcción sobre terrenos deficientes” en el lapso que va entre el 1000 a.C. y 1800, “los pilotes se utilizan para cimentar sobre los suelos blandos o flojos, casi siempre en presencia de agua… y los pozos suelen emplearse cuando, para establecer la cimentación, es necesario atravesar terrenos en los que, por motivos técnicos o económicos, la hinca de pilotes no resulta viable ni rentable”.
El uso de pilotes, que en sus inicios se materializaban a través de postes hincados de madera de alta resistencia, aparece “como sistema de cimentación de estructuras de madera, sobre todo de los puentes; como técnica de mejora del terreno por compactación; o como recinto de retención o ataguía, para construir en seco cimentaciones bajo el agua”, encontrando en los casos de Venecia y Amsterdam dos ejemplos significativos Sin embargo, muestra a partir del siglo XIX un importante desarrollo y un alto nivel de uso ya que permitió paulatinamente incorporar a la construcción una amplia gama de terrenos cuya consistencia hubiera hecho impensable la erección de cualquier edificación.
Tanto el dimensionado como los métodos de ejecución, ambos estrechamente relacionados a las características del subsuelo en el que se deben utilizar, son junto a la resistencia del material que los compone y el tipo de edificación los factores que hacen ver hoy como factible la realización de cualquier obra que requiera de pilotaje.
La evolución del sistema va desde los pilotes de madera hincados, pasando por los pilotes perforados, que tienen su origen en los denominados pilotes de cabria o trípode, y se ejecutaban con cabrestante y con cuchara mediante equipos formados por estructuras de tres patas de la que se suspendía, mediante un sistema de poleas, una cuchara mecánica encargada de llevar a cabo la excavación del terreno, hasta llegar, acompañado del desarrollo de los hormigones (que permiten aumentar profundidades y diámetros) al sistema con grúa, oscilador y cuchara, característico del pilotaje in situ moderno.
Luego vendrá el desarrollo de lodos de perforación a rotación que permitirán alcanzar nuevos diámetros en profundidad y altos rendimientos y coincidirán con los nuevos equipos de perforación y rotación, “reyes” del mercado de los pilotes perforados. En paralelo, los equipos de hincado se han desarrollado con martillos más sofisticados y han convertido la técnica del pilote prefabricado de hormigón en una solución muy interesante para muchos tipos de proyectos. Para pilotajes marítimos se usan martillos de dimensiones impensables hasta hace poco junto a los diámetros que también han aumentado permitiendo hincados de tuberías de hasta 2 m de radio.
La modernización de la maquinaria no ha parado de crecer y ahora viene acompañada de equipos altamente sofisticados dotados de una instrumentación más precisa que garantiza la calidad de los trabajos y de proyectos más complicados, hasta el punto de permitir a los fabricantes crear equipos a medida para cada obra que así lo amerite.
En virtud de la prevalencia de los suelos aluvionales existentes en Caracas, una vez que cobra auge la industria de la construcción a partir de los años 40 del siglo XX hasta convertirse, gracias al boom petrolero, en la segunda del país, el uso de pilotes de hizo necesario para emprender grandes obras.
De entre las empresas que han ofrecido apoyo a los profesionales y constructores en el ramo de la cimentación, ha destacado durante mucho tiempo la empresa Fundaciones Franki, C.A., instalada en Venezuela desde 1955, cuando empieza a ofrecer el sistema concebido y patentado por el ingeniero belga Edgard Frankignoul (1882-1954) en julio de 1909, que casi 50 años después había tenido un importante proceso evolutivo. En sus inicios el sistema de pilotes Franki (también llamado zapata inyectada a presión) se trató de un método utilizado para hincar pilotes de hormigón in situ de base expandida. Posteriormente, Frankignoul cofundó la empresa geotécnica Frankipile (Société des Pieux Armés Frankignoul) con el aristócrata de Lieja Edmond Baar con el objetivo de comercializar el sistema de pilotes Franki. Para 1929, la técnica ya había sido implementada por 34 filiales y licenciatarios internacionales de la empresa y en 1970 operaba en 44 países alrededor del mundo ufanándose de haber participado en la construcción de la Ópera de Sydney.
Es el anuncio publicitario de esta firma aparecido en el nº 315 de la Revista del Colegio de Ingenieros de Venezuela de septiembre de 1979, cuando cumplía 24 años en el país, el que engalana nuestra postal del día de hoy.
Fundaciones Franki que para la década de los años 1970 encabezaba por encima de Soletanche (que operaba en Venezuela desde 1953) y Bachy y Asociados S.A. el competido mercado de cimentaciones profundas en la muy activa industria de la construcción venezolana, había participado en obras tales como: la Siderúrgica del Orinoco, los Distribuidores La Araña, Baralt y El Ciempiés, el Centro Ciudad Comercial Tamanaco, Planta Centro CADAFE, la Torre Phelps, el Centro Capriles, los muros de contención que se construían para el tramo subterráneo Plaza Morelos-Plaza Venezuela del Metro de Caracas y más de un centenar de industrias, edificios, escuelas, casas, muelles, silos, puentes y hospitales, de acuerdo a lo señalado en el anuncio.
Para seguirle la pista hoy en día a Fundaciones Franki a nivel internacional se puede acceder a la página https://www.ffgb.be/en. Aunque suponemos que su presencia en Venezuela debe haber disminuido significativamente aún se puede saber de la firma a través de https://1362-ve.all.biz/. En este portal, cuya actualización desconocemos, se lee: “La sociedad 100% venezolana, Fundaciones Franki C.A., desde 1955 ha logrado situarse en el primer lugar de su especialidad en Venezuela y espera continuar ocupando esa posición en la ejecución de pilotes, muros, anclajes, etc. La complejidad de las edificaciones y proyectos que vienen ocurriendo de forma continua, imponen la necesidad de emplear modernas técnicas para el diseño y construcción de cimentaciones de edificios y soporte lateral de excavaciones en diferentes tipos de suelos que cumplan las exigencias de los clientes y resulten factibles de ejecutar en el menor tiempo y costo. Nuestro departamento técnico mantiene contacto con la familia Franki a nivel mundial, para intercambiar y compartir información reciente. Esta relación nos permite participar en cualquier proyecto de gran envergadura dentro de nuestra especialidad, tanto en Venezuela como en países vecinos. Franki ha incorporado a su parque de maquinarias, equipos modernos y de gran potencia, conformando una capacidad instalada para acometer de manera simultánea, casi la totalidad de las técnicas modernas conocidas en el área de las fundaciones y muros”.
ACA
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Postal. Revista del Colegio de Ingenieros de Venezuela, nº315, septiembre 1979
1. Definición.de (https://definicion.de/cimiento/)
2, 3, 4, 5, 6, 7 y 8. Ana María García Gamallo. “La evolución de las cimentaciones en la historia de la arquitectura, desde la prehistoria hasta la primera revolución industrial”. Tesis Doctoral. Universidad Politécnica de Madrid, 1998 (https://oa.upm.es/6340/)
9. Wikipedia. Palafitos en Lago Inle, Myanmar (https://es.wikipedia.org/wiki/Palafito#/media/Archivo:Blethrow_Inle3.JPG); y UTADEO (https://www.utadeo.edu.co/es/noticia/destacadas/home/1/tadeistas-trabajan-en-soluciones-tecnologicas-aplicadas-viviendas-palafiticas-en-la-cienaga-grande)
10. Madera y construcción (https://maderayconstruccion.com/madera-y-agua-amigos-o-enemigos/)
11, 12, 13, 14 y 15. Escuela Geotécnica (https://escuelageotecnica.com/clase-1-evolucion-historica-de-las-cimentaciones-profundas/)
16. Maquinaria para cimentaciones especiales (https://maquinariacimentaciones.wordpress.com/tag/pilotes/)
17. Franki Foundations (https://www.ffgb.be/en/about-us/history)
18 y 20. arenko (https://arenkoperforacion.com/sistema-de-pilotes-franki/)
19. Enrique Montalar (https://enriquemontalar.com/pilotes-franki-al-natural/)
21. ArchiExpo/Conect (https://www.archiexpo.es/prod/franki-foundations-belgium/product-61404-2159547.html)
Postal nº 439
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ALGO MÁS SOBRE LA POSTAL Nº 415
MASISA, empresa de la cual publicamos el anuncio publicitario que acompaña nuestra postal del día de hoy, dentro de nuestra pauta dedicada periódicamente a comentar temas relacionados a la industria de la construcción, fue fundada en el año 1960 por Klaus Wiechert como la primera empresa productora de tableros aglomerados en Chile, con el nombre de maderas Aglomeradas Ltda., y tiene hasta el día de hoy importante presencia en Venezuela.
Dedicada fundamentalmente a la fabricación de tableros de madera para muebles y arquitectura de interiores, MASISA ha diversificado su oferta de productos siempre relacionados con su actividad esencial. Así, en su página web https://venezuela.masisa.com/ encontramos que se dedica a “la fabricación y comercialización de soluciones para muebles y espacios interiores, con productos MDF, MDP, PB, OLB, melamina, revestimientos, molduras, maderas y otros productos de valor agregado”, lo cual nos permitirá refrescar algunos conceptos relacionados con el origen, evolución y diversificación en la producción de tableros desde el momento en que se constituyen en una alternativa a la hora de resolver elementos de madera de grandes dimensiones.
Lo primero que podemos precisar, acompañados por el Diccionario de la RAE, es que “tablero” se define como “tabla o conjunto de tablas unidas por el canto, con una superficie plana y alisada, y barrotes atravesados por la cara opuesta o en los bordes, para evitar el alabeo”. De allí que el primer tablero conocido, cuyo origen es difícil establecer, haya sido el que se obtiene al cortar el tronco del árbol en diferentes grosores siendo luego ensamblados por diversos sistemas (dentados, machihembrados o encolados y juntas a tope, por ejemplo), existiendo tantas variaciones como tipos de madera disponible hay, pudiendo ser de madera dura o blanda, de primera, segunda o tercera, o de tono claro u obscuro.
Gracias al auxilio de diferentes páginas especializadas en el tema, podemos afirmar que el siguiente paso tendiente a la obtención e industrialización de superficies de grandes dimensiones en madera llevó a la creación de lo que se conoce como contrachapado. La técnica de fabricación consiste en cortar la madera en hojas delgadas que después se encolan y prensan formando las capas del tablero. Estas capas se unen una sobre otra, de manera que las fibras de una capa quedan perpendiculares a las fibras de la próxima. La obtención de chapas de diferente espesor de gran flexibilidad y ductilidad, permite utilizarlas mediante la técnica del entamborado (construcción de una especie de bastidor reforzado con base a tablas de madera), o aplicarlas sobre piezas procesadas industrialmente para ofrecer un acabado semejante al de la madera natural de la que procede la chapa.
Valga recordar que una de las actividades que más hizo avanzar la aparición del contrachapado fue el trabajo de los luthiers durante el siglo XVII-XVIII y que la ebanistería ya en el siglo XIX comenzó a aprovechar la facilidad del curvado de las chapas para economizar madera sólida y formar, por ejemplo, los peldaños curvos de las escaleras. También que ha tenido presencia importante en la historia de la aviación, la automoción, la fabricación del mueble moderno y como auxiliar en la industria de la construcción, y que producto de las mismas preocupaciones y utilizando al máximo las propiedades del material surge la madera laminada encolada patentada por primera vez como método de elaboración de elementos constructivos por Karl Friedrich Otto Hetzer de Weimar (Alemania) en el siglo XIX.
Entrando de lleno en el terreno de la industrialización proveniente del aprovechamiento de los residuos de madera o de los productos de reciclaje de la propia industria de la madera, es que encontramos la presencia de lo que se conocen como tableros de partículas o su sinónimo: tableros de aglomerado. Su finalidad no es otra que la de sustituir a la madera sólida y convertir así los restos de la madera en superficies con cierto valor y con propiedades incluso mejoradas respecto a la madera natural. Su nacimiento, en los albores del siglo XX, fue propiciado por la mayor precisión de las herramientas de corte y principalmente por la mejora de los adhesivos industriales y las técnicas de encolado y prensado. Se obtienen aplicando presión y calor sobre partículas de madera y/o de otros materiales lignocelulósicos en forma de partículas, a las que se las ha aplicado previamente un adhesivo.
A riesgo de repetirnos en algún momento podemos, de acuerdo a http://www.cscae.com/area_tecnica/aitim/actividades/act_paginas/libro/09%20tableros%20en%20general.pdf, afirmar que los tableros, afirmar que los tableros, cuyo principal reto ha sido siempre superar sus dificultades en cuanto a la resistencia al agua, pueden clasificarse según el recubrimiento de las caras en: desnudos, recubiertos, acabados y rechapados. Por el formato de la madera en: de madera maciza, de chapas (contrachapados y laminados), de partículas (a base de partículas de madera -incluyendo también cáñamo, lino, bagazo y similares-), de lino (a base de partículas de madera más otras de diferente tipo -lino, bagazo, paja, etc.- en un porcentaje especificado), de virutas y de fibras.
Entre los tableros de fibras se encuentran: el MDF (cuyas siglas significan Medium Density Fibreboard -fibra de densidad media- que se fabrica mediante fibras de madera, normalmente astillas, y resinas sintéticas cuyo objetivo es proporcionar más densidad que la madera contrachapada; el MDP (cuyas siglas significan Medium density particleboard -fibra de densidad media- compuesto por partículas de madera que se aglomeran mediante un adhesivo termoestable y se prensan a alta presión para formar paneles. El MDP tiene una densidad media, es decir, no es tan denso como el MDF pero es más denso que el aglomerado o PB); el PB (tablero desnudo que se caracteriza por una baja densidad y a veces se usa como sinónimo de aglomerado); el OLB (-one layer board- no estructural para uso en construcción y remodelación así como en tabiquería para interior, revestimiento de muros y cielos interiores, embalajes y cierre temporal de obras; y el OSB (-Oriented Strand Board- estructurado con base en varias capas de virutas de madera que son prensadas y unidas perpendicularmente con el objetivo de obtener más estabilidad o resistencia siendo su proceso de fabricación algo similar al del tablero contrachapado).
MASISA, que tras su creación en 1960 empezó a transar en la Bolsa de Comercio de Santiago de Chile en 1970, para 1993 MASISA comienza a cotizarse en la Bolsa de Nueva York (NYSE), mediante su programa de ADR como parte de un proceso sostenido de expansión internacional que en 1992 ya se había concretado al crear MASISA Argentina. Luego, en 1995, alcanzó Brasil con la apertura de MASISA do Brasil Ltda. y, en 1996, con la fundación de Terranova Forest Products, Inc. y Constitución de Terranova Internacional S.A., consolida su intención de desarrollar proyectos transnacionales de explotación y comercialización de productos derivados de negocios forestales. En 1997 llega a Perú, y en 1998 comienza a desarrollar en Carolina de Sur, Estados Unidos, una planta de molduras y un centro de distribución. Ese mismo año se constituyen en Venezuela las filiales Andinos C.A. y Fibranova C.A. dedicándose la primera a la construcción de un aserradero y planta de secado. También en 1998, hace acto de presencia en Canadá y se constituyen filiales comerciales en México, Costa Rica y Colombia, llegando en 1999 a construir una planta México. En 2002 se crea MASISA Ecuador S.A.
La actividad de MASISA en nuestro país se fortalece a partir de 2001 cuando Terranova Venezuela termina la construcción de su complejo industrial en Macapaima, estado Anzoátegui, iniciándose la puesta en marcha del aserradero y la planta de tableros. A su vez, Terranova Internacional S.A. materializa la compra de activos forestales a la venezolana Sociedad Manufacturas de Papel S.A. (MANPA). En 2003 MASISA asume la gestión de las operaciones de Fibranova C.A., filial venezolana de Terranova, que poseía una planta de tableros de partículas y de MDF en Puerto Ordaz.
El crecimiento sostenido de la transnacional se mantiene ampliando sus operaciones de fabricación y comercialización, lo que la llevó en 2005 a aumentar su capital y a la fusión de Terranova S.A. y la antigua MASISA S.A. aprobándose el cambio de nombre de la compañía fusionada a MASISA S.A.
Sin embargo, si hasta 2013 la curva de la empresa fue siempre en crecimiento, a partir de 2017 comienza paulatinamente un proceso de reestructuración y desinversión de activos industriales, reorientando su estrategia de negocios en generar productos de mayor valor agregado y en su negocio forestal. Por ello anunció la venta de sus plantas en Argentina, Brasil y México además de poner en venta sus activos forestales en Argentina con el objetivo de tener una estructura más liviana, que le ha permitido a la empresa obtener eficiencias operativas y una mejora en sus márgenes operacionales.
Completado en 2020 el proceso de reestructuración y reorganización que incluyó la venta de los activos forestales en Chile, desde entonces la compañía se ha dedicado a desarrollar canales de venta a través de nuevas tecnologías con un modelo de negocios con mayor orientación al cliente, así como la reducción de su carga financiera neta, concentrando su capacidad industrial principalmente en Chile y en segundo lugar en Venezuela, “mercado este último definido por la compañía como ‘reserva de valor’, dados sus costos competitivos y su posición geográfica privilegiada”, de acuerdo en lo publicado en la página web del periódico chileno La Tercera el 9 de septiembre de 2017 (https://www.latercera.com/noticia/masisa-ve-reserva-valor-activos-venezuela/).
Se trata, por tanto, se una rara excepción en la que una empresa transnacional ha continuado apostando por nuestro país pese a las adversas condiciones económicas y políticas que lo han acompañado y gracias a que no fue incluida dentro de las numerosas expropiaciones y nacionalizaciones de que fueron objeto numerosas industrias ligadas al área de la construcción. Su página https://venezuela.masisa.com/ es una clara muestra de vitalidad dentro de un campo que no se caracteriza precisamente por ello y su gestión de actividades forestales e industriales al sur de los estados Anzoátegui y Monagas, a través de un grupo de empresas la han caracterizado por tener un fuerte compromiso con el desarrollo local.
Así, MASISA Venezuela que cuenta con una clara “Política de Desarrollo Sostenible Corporativa”, “… trabaja para transformar los espacios e inspirar la vida de sus clientes a través de diseño, calidad y sustentabilidad… (…) La Compañía cuenta además con una amplia gama de productos y soluciones para la industria de la construcción, los cuales son elaborados siguiendo estrictos controles de calidad, con certificaciones técnicas y altos estándares ambientales y sociales”.
También, dentro de su política de responsabilidad social MASISA Venezuela ha mantenido una estrecha relación con las instituciones académicas y comunidades locales y se ha convertido en centro de negocios industriales y comerciales de la firma hacia Colombia, Ecuador, Estados Unidos, México y Perú.
ACA
Procedencia de las imágenes
Postal. Revista entrerayas, nº 101, septiembre-octubre 2013
1 y 13. MASISA Venezuela página web (https://venezuela.masisa.com/)
2. CATENVA (https://catenva.com/calidad-del-tablero-contrachapado-de-chopo/)
3 y 5. Nacimiento y evolución de los tableros estructurales (https://infomadera.net/uploads/articulos/archivo_4693_15630.pdf)
4. DiseñoyArquitectura (https://www.disenoyarquitectura.net/2009/05/silla-paimio-de-alvar-aalto-un-diseno.html); y HermanMiller (https://www.hermanmiller.com/es_mx/products/seating/side-chairs/eames-molded-plywood-chairs/)
7. MULATA (https://mulata.com.uy/explicacion-de-que-es-mdp-y-mdf)
8. MADERA21 (https://www.madera21.cl/blog/project-view/construccion-olb/); y BRICOMARKT (https://www.bricomarkt.com/madera/tableros/precio-tableros.html)
9.ElSumario.com (https://elsumario.com/el-bosque-de-uverito-es-considerado-el-mas-grande-del-mundo/)
10. Revista entrerayas (https://entrerayas.com/2016/07/masisa-venezuela-15-anos-presente-en-el-mercado-venezolano/)
11. Colección Fundación Arquitectura y Ciudad.
12. El Diario de Guayana (https://eldiariodeguayana.com.ve/afectadas-operaciones-de-masisa-por-cierre-ilegal-de-portones/)
Postal nº 415
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ALGO MÁS SOBRE LA POSTAL Nº 407
Al cemento, uno de los materiales que más se utiliza en la industria de la construcción, lo acompaña una larga historia que ubica su uso incipiente ya en el año 6000 aC. De 5600 aC data la construcción más antigua en el que se hace presente en el suelo de una cabaña en Lepensky Vir, Serbia, y de 2600 aC su presencia cuando los egipcios para construir sus colosales obras emplearon un mortero (mezcla de arena con materia cementosa) para unir bloques de piedra.
Sin embargo, es en el 450 aC cuando los constructores griegos descubrieron que ciertos materiales procedentes de depósitos volcánicos, mezclados con caliza, arena y agua, producían un aglomerante de gran fuerza, capaz de resistir la acción del agua dulce y salada. En todo caso, serán los romanos en los albores de la era cristiana los que perfeccionen su uso empleándolo para la realización de importantes obras civiles y edificios públicos entre los que destacan el Coliseo (82 dC) y el Panteón (127 dC).
Ahora bien, el material que nos ocupa, tal y como hoy lo conocemos, evoluciona con firmeza desde 1759, cuando el ingeniero inglés John Smeaton desarrolló un nuevo mortero para unir los bloques de piedra del faro de Eddystone, y tendrá un momento estelar cuando Louis Vicat (1786-1861) reveló los secretos del cemento artificial en 1817 mientras construía un puente sobre el río Dordogne, entre Souillac y Lanzac, en el suroeste de Francia.
Vicat, quien no patentó su descubrimiento, verá como él condujo el desarrollo de la fabricación industrial de cemento en el siglo XIX. Así, en 1824, el empresario ladrillero de Leeds Joseph Aspdin, tras años de experimentación con mezclas de caliza y arcilla, consiguió fabricar un cemento artificial que patentó ese mismo año junto a James Parker. Aspdin lo llamó “cemento Portland”, debido a la semejanza del color del producto con el de las rocas de la isla ubicada en el Reino Unido. En adelante, su hijo William Aspdin sería quien desarrollaría el negocio del Portland y su comercialización.
Si bien la primera fábrica se instaló en Wakefield y funcionó entre 1826 y 1828, siendo luego demolida para dar paso a una vía férrea, será entre 1830 y 1850 que se dará el primer desarrollo en Francia de la industria del cemento natural de la mano, por un lado, de Honoré Gariel y François Garnier y, por el otro, de Joseph Auguste Pavin de Lafarge.
La patente superioridad del Portland sobre todos los cementos naturales tiene gran repercusión en 1838 cuando en una de sus primeras aplicaciones el ingeniero Isambard K. Brunel lo utiliza durante las obras de un túnel bajo el río Támesis en Londres.
Por su parte, Isaac Charles Johnson en 1844 producto del análisis de la mezcla de cal y arcilla rica en sílice que componía el Portland y el de sus diferentes grados de cocción, concluyó que la mezcla debía calcinarse hasta alcanzar su vitrificación parcial y así obtuvo el clinker. Fue un paso más en la producción a gran escala que pronto haría de la industria del cemento artificial uno de los pilares de la Revolución Industrial.
En el siglo XX -señalará Wikipedia- se da el auge y generalización de la industria del cemento gracias a la invención del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar hormigón fresco ideados por Juergen Heinrich Magens, que los patenta entre 1903 y 1907. Desde entonces el cemento industrial, producido a partir de una mezcla de caliza y arcilla, calcinadas y posteriormente molidas, se transformó en un polvo fino y suave que se utiliza como conglomerante debido a que se endurece después de estar en contacto con el agua.
Pues bien, dentro de la historia de la producción y comercialización del cemento y sus derivados durante el siglo XX, cobra protagonismo la iniciativa del empresario suizo Adolf Gygi (1872-1924) quien el 15 de febrero de 1912 sentó las bases de lo que en ese momento fue la fábrica de cemento portland más moderna y eficiente de la época, ubicada en la localidad suiza de Holderbank (Lenzburg, Cantón de Argovia, a 40 km de Zúrich) y que bautizó con el nombre de Holderbank AG. Un año después del inicio de la operación, Holderbank se fusionó con el Rheintalische Cementfabrik propiedad del industrial Ernst Schmidheiny (1871-1935) lo cual marcó el comienzo del ascenso de la familia Schmidheiny que iba a dar forma al negocio suizo de cemento a lo largo de generaciones.
Siguiendo lo publicado en la página web de SRF (https://www.srf.ch/news/aargau-solothurn-geschichte-der-holcim-begann-in-holderbank), encontramos que la fábrica suiza tuvo que cerrar con el estallido de la Primera Guerra Mundial cuando la mayoría de los trabajadores debieron alistarse y la demanda de materiales de construcción colapsó. Después del conflicto bélico, en 1922, Holderbank comenzó su expansión exterior con la construcción de una cementera al sur de París. En 1929, se inauguró una fábrica de última generación al sur de El Cairo (Egipto). Para entonces Holderbank también había adquirido acciones en fábricas de cemento en Bélgica y Holanda.
Tras estar al borde de la quiebra a raíz de la crisis económica mundial (1929), el negocio del cemento se reorganizó en 1930 lo cual dio origen a la creación de Holdings Holderbank Financiére Glarus AG (HOFI) y Swiss Cement-Industrie-Gesellschaft (SCI).
Después de la sorprendente muerte de Ernst Schmidheiny en un accidente de avión en 1935 en el Sinaí, sus hijos Ernst Jr. y Max tomaron las riendas de la empresa. Ernst controlaba HOFI, mientras que Max se centró en las otras ramas del negocio. Max expandió la empresa en el Medio Oriente, mientras que Ernst lo hizo hacia Sudáfrica antes de la Segunda Guerra Mundial. Cabe acotar que el negocio del cemento en Egipto y Líbano fue capaz de compensar la caída de la demanda en Europa durante la guerra.
En 1950, por un lado, se tomó la decisión de dar el paso hacia Norteamérica y, por el otro, la economía suiza se benefició del auge después de la guerra. Las grandes presas y centrales eléctricas en el oeste del país prometieron un futuro dorado para el fabricante de cemento.
En 1958, HOFI empezó a cotizar en las bolsas de Zúrich y Basilea mientras Ernst y Max Schmidheiny continuaron asegurando el control de la compañía a través del derecho de voto.
En Egipto, sin embargo, Holderbank sufrió un serio revés cuando el gobernante Gamal Abdel Nasser nacionalizó la fábrica de Tourah en 1961.
En la década de 1960, Holderbank comenzó su expansión en América Latina, lo que llevó a un fuerte ascenso de la compañía. En 1970, los dos hermanos Schmidheiny combinaron sus actividades de cemento y la empresa alcanzó una dimensión global.
Holderbank sobrevivió al aumento del precio del petróleo de 1973 y a la posterior recesión gracias a la prosperidad de su producción en Líbano y Sudáfrica. A partir de 1976 sus ganancias volvieron a subir pero en la década de 1980, los negocios en América Latina entraron en crisis. Sin embargo, la llegada de la empresa a España en 1980 contribuyó mucho al hecho de que Holderbank se convirtiera en la compañía cementera más grande del mundo en 1986.
En 1978, Thomas Schmidheiny, de la tercera generación, se hizo cargo de la compañía y después de la caída del Telón de Acero en 1989, la compañía extendía sus tentáculos a Europa del Este, China, India y el sudeste asiático.
En mayo de 2001, después de 89 años, la compañía cambió su nombre a Holcim término compuesto de “Hol” de Holderbank (villa Suiza donde nace la corporación) y “cim” ciment que significa cemento en francés. Ello estuvo acompañado de una renovación total de la imagen corporativa de la empresa. Una de las razones para el cambio de denominación fue el que Holderbank era a menudo confundido con un banco en el extranjero. Ese mismo año, Thomas Schmidheiny renunció a la junta ejecutiva y, un año después, a la Junta Directiva.
Bajo el liderazgo del consejero delegado Markus Akermann, las ventas se duplicaron hasta un récord de 27.000 millones en 2007. En 2013, luego de un bache, las ventas ascendieron a 19.700 millones bajando por primera vez desde 2006 de la marca de 20 mil millones de francos suizos. En 2012, Akermann se despidió de la cúpula del Grupo, y su sucesor como consejero delegado fue Bernard Fontana.
En 2014 Holcim y Lafarge dos gigantes de la industria cementera a nivel mundial anunciaron su proyecto de fusión el cual cristaliza en 2015 dando origen a Lafarge-Holcim nuevo líder global en materiales para la industria de la construcción con presencia en más de 70 países. Cabe acotar que Lafarge, nació en 1833 en Le Teil (Ardáche, Francia), que en 1864 realiza su primer gran proyecto: el Canal de Suez, que en 1887 montó el primer laboratorio de investigación sobre cemento del mundo y que a partir de la posguerra se había expandido por casi todo el mundo.
Holcim hace su presencia en Venezuela en 1978 cuando compra acciones de Cementos Caribe (fundada en 1970) y, luego de haberse dado tiempo para conocer el mercado, en 1993, al fusionarse Consolidada de Cementos (CONCECA) y Cementos Caribe, anunció su interés por convertirse en el accionista mayoritario del nuevo grupo haciéndose con el 99,9% de los títulos.
La fuerza del emprendimiento privado en materia de cemento en nuestro país, que tuvo sus inicios en 1907 con la fundación de Compañía Anónima Fábrica Nacional de Cementos (FNC), la cual inició sus operaciones en 1909 en la pequeña población de La Vega al oeste de Caracas, fue seguida en en 1940 de la C.A. Fábrica de Cementos Carabobo; en 1943 por la creación de Venezolana de Cementos C.A. (VENCEMOS); en 1944 de la Compañía Anónima Cementos Táchira; en 1955 de Cementos Coro; en 1964 de Consolidada de Cementos C.A. (CONCECA) producto de la fusión de Cementos Carabobo y Cementos Coro; entre 1967 y 1970 de Cementos Guayana; en 1969 de Agregados Livianos de Venezuela C.A.; en 1974 de Cementos Caribe C.A. que luego en 1993 se fusionó con CONCECA; de Cementos Catatumbo en 1980; y de Cemento Andino en 1976, pasó primero por un proceso de apertura y transnacionalización (1989-1993) donde las empresas Holcim, Lafarge y Cemex, adquieren, respectivamente, la ya mencionada fusión de CONCECA y Cementos Caribe, la Fábrica Nacional de Cementos y Vencemos, lo que implicó modernización tecnológica e incremento de la eficiencia productiva de todas ellas. En particular, Holcim Venezuela se había convertido en la responsable del 25% de la producción de cemento del país.
A dicho punto de quiebre, a todas luces positivo, siguió otro en 2008, cuando desde la jefatura de Estado se plantea la necesidad estratégica de nacionalizar la industria del cemento. Así, el 18 de junio, con la publicación en Gaceta Oficial N°5.886 del Decreto con Rango, Valor y Fuerza de Ley Orgánica de las Empresas Productoras de Cemento, se declararon de utilidad pública y de interés social las compañías cementeras Cemex, Holcim y Lafarge, por cumplir actividades estratégicas para el desarrollo de la Nación. Las empresas fueron expropiadas y ocupadas.
Sobre la actividad desarrollada por Holcim a escala internacional cabe destacar que en 2003 creó la Fundación Holcim para la Construcción Sostenible (Holcim Foundation for Sustainable Construction), que entrega el premio Holcim para la Construcción sustentable (Holcim Awards for Sustainable Construction), asociada con diversas y prestigiosas instituciones universitarias. De esta manera, ha logrado ganar una fuerte incidencia tanto con arquitectos y constructores, como con la academia.
En 2022 la empresa cambió de nuevo su imagen corporativa adoptando un logotipo que se basa en un símbolo de infinito y la palabra Holcim en el centro conectando todas las dimensiones de la construcción, con el cual la compañía refleja una oferta holística, el compromiso con la construcción sostenible y una visión hacia la economía circular que va más allá del negocio tradicional.
La gama de productos que Holcim ofrece, de acuerdo a la página https://www.holcim.com son los siguientes: Soluciones en Cemento. Soluciones efectivas para cimentaciones, vigas, bloques, pisos industriales y albañilería; Soluciones en Concreto. Materiales resistentes, que al solidificarse se constituye en el material más fuerte del mercado; Soluciones en Agregados; Soluciones para techo; y Soluciones en Pavimentos.
En la actualidad, salvo procesos tecnológicos y de investigación que han permitido aumentar los volúmenes de producción para satisfacer una demanda que cada día crece más debido a las prestaciones que se han logrado demostrar, el cemento Portland producido por Holcim (cuyas variantes se muestran en la imagen que acompaña nuestra postal del día de hoy), no ha variado sustancialmente el método de producción y componentes de acuerdo a como fue concebido inicialmente.
Es por ello, y a sabiendas del alto poder contaminante que siempre ha acompañado a la industria del cemento, que “Holcim hace alarde de un excelente manejo ambiental en sus operaciones y resalta la forma como ha sustituido el carbón, el combustible más frecuentemente usado en los hornos de cemento, por materiales de desecho, como llantas usadas, residuos de la industria siderúrgica, lodos de drenaje y residuos tóxicos, operación más frecuente denominada coincineración o coprocesamiento de residuos. De hecho, la política de Holcim fue introducir este tipo de actividad a su trabajo cotidiano, adaptando sus hornos para incinerar residuos como llantas en desuso, residuos plásticos, aceites usados, solventes, etc., que, como puede apreciarse, son residuos con alto poder calorífico”, de acuerdo a lo reseñado en el trabajo “Holcim en América Latina: estudios de caso” elaborado en 2011 por Amigos de la Tierra Internacional accesible en https://www.foei.org/wp-content/uploads/2020/12/HOLCIM-EN-AMERICA-LATINA-Estudios-de-caso.pdf.
Ello, sin embargo, no ha evitado el aumento de los conflictos ambientales y sociales generados por su actividad ni la controversia que procesos como la coincineración o coprocesamiento, lograda aprovechando la capacidad técnica de sus instalaciones, han desatado dados los altos índices de enfermedades respiratorias que en los entornos de las fábricas se producen.
ACA
Procedencia de las imágenes
1. Colección Fundación Arquitectura y Ciudad (https://fundaayc.com/2022/10/30/algo-mas-sobre-la-postal-no-331/)
2. Case. Civil and Structural Engineering (https://www.case.international/es/know-first-engineer-world-built-lighthouse/)
3. Louis Vicat (https://www.vicat.com/about-us/vision/history-of-louis-vicat); y Structurae. International Database and Gallery of Structures (https://structurae.net/en/structures/souillac-bridge)
4. Sir Marc Isambard Brunel (nationalgaleries.org); y Wikipedia (https://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:Thamestunnel.jpg)
5. Cement Production Technology (https://medium.com/technounia/cement-production-technology-f8dbc22470fb)
6. SRF (https://www.srf.ch/news/aargau-solothurn-geschichte-der-holcim-begann-in-holderbank); y Wikipedia (https://de.wikipedia.org/wiki/Ernst_Schmidheiny_(Industrieller,_1871))
7. SRF (https://www.srf.ch/news/aargau-solothurn-geschichte-der-holcim-begann-in-holderbank)
8, 10, 13, 14 Y 15. Colección Fundación Arquitectura y Ciudad
9. Ernst Jakob Schmidheiny (https://www.geni.com/people/Ernst-Schmidheiny/6000000103363586866); y Max Schmidheiny (https://www.max-schmidheiny.foundation/page/en/stiftung/stifter-max-schmidheiny/)
11. Wikipedia (https://es.wikipedia.org/wiki/Thomas_Schmidheiny); CN CemNet (https://www.cemnet.com/Articles/story/39944/the-akermann-interview.html); y Bernard Fontana (https://www.atomic-energy.ru/experts/fontana-bernard)
12. $97,5 millones reclama Holcim a Venezuela (https://www.analitica.com/economia/975-millones-reclama-holcim-a-venezuela/)
16. QUE ONDA GYE (https://queondagye.com/declaraciones-ambientales-de-productos-la-estrategia-de-holcim-ecuador-para-liderar-una-edificacion-sostenible/)
